snacks pellets

Au cœur de nos lignes de production de pellets, se trouvent nos cuiseurs-extrudeurs bivis. Nos systèmes complets offrent aux fabricants de pellets des solutions polyvalentes, intégrant des dispositifs performants de filières et de coupe. Ces extrudeurs bivis offrent des avantages en termes de productivité et de qualité par rapport aux lignes traditionnelles de transformation de pellets : production continue, flexibilité accrue, maîtrise précise des paramètres thermomécaniques et des options d’automatisation permettant la fabrication de produits uniformes et innovants. 


Comment fonctionne une ligne de fabrication de snack pellets ?

Les amidons, fibres et liquides sont introduits dans un mélangeur en fonction de la recette du produit voulu. La pâte est ensuite transportée en continu jusqu’au cœur du système bivis où elle est cuite, façonnée et découpée pour l’extrusion sous pression d’un produit homogène et maîtrisé. Ce processus qui comprend la cuisson, le façonnage et le découpage en une seule unité intégrée constitue l’avantage critique du système Clextral par rapport aux lignes de fabrication traditionnelles de pellets.

A ce stade, les filières créent des formes multiples, dont des étoiles, des roues, des cônes, des animaux et autres variations en 2D et 3D. Les pellets humides sont ensuite envoyés vers une ligne de séchge où le produit est séché en douceur.

Polyvalence et productivité

Les lignes de cuisson-extrusion Evolum® de Clextral sont équipées d’une technologie exclusive de filières et de façonnage offrant de nombreux avantages clés :

  • Polyvalence pour la transformation de tout type de matière première à base d’amidon
  • Maîtrise efficace de la fluidité à chaud et de la température de fusion permettant de garantir une régularité constante des dimensions de pellets
  • Rapidité du démarrage et de l’arrêt (50% plus rapide que les lignes traditionnelles)
  • Changements faciles de recettes et de nouvelles formes de produit et réduction des temps de nettoyage
  • Fonctionnalités d’automatisation dont la gestion des recettes, démarrages et arrêts automatiques, contrôle du réglage de la température de chaque module, l’affichage des tendances en temps réel pour chaque paramètre de transformation
  • Encombrement réduit au sol par rapport aux systèmes traditionnels
  • Débit modulable de 150 à 850 kg/h de pellets séchés

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