La extrusión reactiva es productiva (procesamiento continuo, tiempos de permanencia acotados), simple (los reactores son derivados de máquinas de extrusión de plásticos convencionales), segura (reacción confinada) y económica (diseño compacto, bajos costos operativos, bajo consumo de energía). La extrusión reactiva también requiere menor inversión de capital y ofrece un buen desempeño ambiental si se la compara con los procesos equipados con reactores de tanque agitado.

¿Que es la extrusión reactiva?

El proceso de extrusión reactiva usa una extrusora-reactor continua, principalmente una extrusora rotatoria de doble tornillo, con excepcionales capacidades de mezcla a nivel molecular. El diseño de la extrusora-reactor se adapta de manera ideal a las reacciones químicas en medios viscosos (viscosidad aparente > 100 Pa.s y/o viscosidad variable), con buen tiempo de control de temperatura.

En una extrusora-reactor de doble tornillo ocurren reacciones en fases homogéneas o heterogéneas:

  • Reacciones en fases homogéneas
    • Polimerización a granel
    • Modificaciones químicas de polímeros: injerto, reticulación, funcionalización, despolimerización, etc.
    • Reacciones de fase líquida en química orgánica clásica
  • Reacciones en fases heterogéneas
    • Sistemas de dos fases líquido-líquido, que incluyen procesamiento de caseína a caseinato, saponificación (viscosidad incrementada de acuerdo a la tasa de conversión)
    • Sistemas de dos fases sólido-líquido, que incluyen digestión alcalina de lignocelulosa, filtración de celulosa y separación de mezclas sólido-líquido, etc.
  • Reacciones enzimáticas
    • Hidrólisis de biopolímeros (almidones y proteínas)

HT 88 plastique

Extrusión reactiva: tecnología sostenible

  • Procesamiento intensificado, el cual permite acotar los tiempos de permanencia y ahorrar energía
  • Control de reacciones, mediante regulación de presión y temperatura
  • Procesamiento reactivo consistente, mediante procesamiento continuo y reproducible (registro y archivo de parámetros)
  • Diseño compacto, el cual requiere menor impacto ecológico
  • Bajo volumen de procesamiento (o reacción confinada) con reducida cantidad de productos en la extrusora-reactor, mejorando de esta manera la seguridad de los operarios y reduciendo los riesgos medioambientales

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