vis compositionLa comparación de la extrusión de doble tornillo versus la extrusión de un solo tornillo es un ejercicio importante que llevan a cabo la mayor parte de los tomadores de decisiones que quieren invertir en tecnología de extrusión.

En la lista de comprobación detallada más abajo, nos basamos en nuestra vasta experiencia en la provisión de extrusoras de doble tornillo para una amplia gama de aplicaciones, y le presentamos una lista detallada con las principales ventajas del procesamiento utilizando la tecnología de extrusión de doble tornillo desarrollada por Clextral.

Las extrusoras co-rotativas de doble tornillo ofrecen:

  • Notable capacidad de mezcla, gracias a la interpenetración de los tornillos y a la amplia diversidad de diseños de tornillo especializados (tales como: tornillos de rosca inversa, bloques de amasado, engranajes de mezcla, etc…) que permiten que el grado de cizallamiento/mezcla sea precisamente ajustado, lo cual ayuda a controlar el grado de mezcla en lo relacionado a la intensidad de la mezcla y a la calidad de la misma (dispersa versus distributiva). Por el contrario, la capacidad de mezcla de las extrusoras de un tornillo es muy limitada, y cualquier restricción del flujo tendiente a mejorar la mezcla a través de diseños de tornillo especiales da como resultado una disminución del rendimiento de la extrusora.
  • Alto nivel de flexibilidad de los procesos, debido al rendimiento, a la velocidad independiente de los tornillos, y a la capacidad de llevar a cabo múltiples funciones de procesamiento en serie (tales como: fusión, mezcla, cocción, ventilación, enfriamiento, etc…) en una sola extrusora. Por el contrario, el rendimiento y la velocidad de los tornillos de las extrusoras de un solo tornillo son dependientes, y los diseños de tornillos con múltiples funciones de procesamiento en serie están restringidos.
  • Mejor control de los parámetros de los procesos, siendo los mismos: distribución acotada de los tiempos de permanencia, menor dispersión de las tasas de cizallamiento y tensión, mayor transferencia de calor por convección, y control exacto del perfil de temperatura; lo cual da como resultado un mucho mejor control del historial de corte-tiempo-temperatura de la extrusora, mayor variedad de insumos de energía mecánica, y mayor consistencia en lo que respecta a la conversión de materiales y a la calidad de los productos.
  • Mayor productividad de los procesos, mediante la acción de bombeo positivo de los tornillos, la capacidad de gestionar una más amplia variedad de materias primas y de formulaciones de mezcla, entre las que se incluyen las recetas complejas, tornillos con velocidad que compensa el desgaste de los mismos (mientras que en las extrusoras de un solo tornillo, el rendimiento del proceso invariablemente disminuye cuando aumenta el desgaste del tornillo), menores tiempos de inactividad.
  • Mayores oportunidades económicas y potencial comercial que los de las extrusoras de un solo tornillodebido a la mayor flexibilidad de los procesos y la productividad, a la capacidad de producir una más amplia gama de productos finales, a la capacidad de transformar una mayor gama de materia prima y gestionar la calidad de los productos de manera más consistente, y a la capacidad de compensar los efectos del desgaste de los tornillos mediante el ajuste de la velocidad de los mismos.